在广东唯一一家“领航级”智能工厂——珠海格力金湾智能工厂里，格力电器自主研制的自动高频焊接机器人正在精准焊接管路大部件上的铜管，精度达到0.5毫米级，而它的“眼睛”——嵌入式AI视觉系统，已经实现焊接点位的亚毫米级定位和全流程数据追溯。

近日，记者再次回访格力金湾智能工厂，格力电器（珠海金湾）有限公司于今年完成绿色智造家电行业空调制造设备智能升级，新投产自动化生产线，并成功申请为珠海市2026年重点建设项目。这次“进化”将带来哪些新技术、新变革？记者带你一探究竟。

格力电器（珠海金湾）有限公司建筑面积约196万平方米，分两期建设，达产后计划全年生产家用系列空调1230万台套，年产值可达181亿元。2025年12月，该公司凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，成功入选国内最高层级的“领航级”智能工厂培育名单。

当记者走进总装集成智造车间，目之所及是智能化生产线、机器人等高度集成的“科技大片现场”，1000多台自动化设备正忙着组装空调外机。“这条480米长的外机生产线，103个工序中有86个已实现自动化，传统需70多人的生产线，现在20人就可以搞定。”格力金湾智能工厂智能制造生产线负责人尤奕成介绍说。

总装车间共规划11个空调装配平台，目前已正式投产6个，其中80%是由格力电器自主研制的设备，生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯全面精准。

今年年初，总装车间智能装配线完成改造并投产。项目总投资上亿元，更新改造数百台/套设备，采用物联网、5G、大数据、边缘计算、AI等核心技术，打通供需两端，实现全系统横向“端到端”无缝连接。数据自动采集、运行状态预警决策“一条龙”，实现全自动无人化生产。

尤奕成介绍说，此次升级最大的亮点在于智能体的深度嵌入。“在传统机械定位基础上，新产线全面嵌入了AI视觉系统，对物料状态进行实时拍照、动态分析及决策执行，这就赋予了设备‘眼睛’和‘感知能力’，具备纠错和实时交互能力，使制造效率提高了20%。”

以管路装配工序为例，针对两根管对接精度要求高（工差0.5毫米）且存在晃动的问题，通过AI视觉实时判断位置，实现精准抓取和装配，替代了原本依赖人工或固定程序的高难度工序。

工厂在进化，机器在迭代，对人的要求也在悄然升级——不再是简单操作设备的“手艺人”，而是懂代码、通数据、能协同AI的“产业工匠”。当记者见到设备保全班长周瑞才时，他正用电脑实时调取产线视觉识别模块的运行日志，精准定位异常帧。“过去要背着电脑包带着平板，接入产线调试端口逐一排查，现在依托AI算法模型，通过联网比对数据即可锁定偏差源头，大幅提升了快速响应和故障修复效率。”周瑞才说。

周瑞才2004年进入格力电器，通过内部培训、潜心钻研，从一名普通设备保全员成长为智能制造特级工匠、广东省劳模。在他看来，智能制造是一个机会，让普通工人持续学习不断提升自身的能力水平。他指着身旁正在高速运转的底盘自动上线设备自豪地说：“之前这台设备的导轨容易磨损断裂，我们花了一个月时间改造了夹具结构，现在故障率下降50%。”

总装车间忙而不乱，靠的是格力金湾智能工厂的“工业大脑”。记者走进工业大脑智慧中心，在一块实时跳动的大屏上，生产进度、订单状态、设备运行、报警信息一目了然。所有这些数据，都会被精准捕捉，并依靠AI算法，将前端自动化生产线、工业机器人、视觉系统等智能装备串联成一个会思考、能决策的整体。而撑起这一切的，正是格力完全自主研发的智能制造体系。

未来，这座会“进化”的工厂，还将为中国制造业高质量发展注入更多力量。