工业制造领域，铜管虽小，却扮演着“毛细血管”般的关键角色。在珠海金湾，有一家将铜管做到极致的国家级专精特新“小巨人”企业——广东龙丰精密铜管有限公司。20余年深耕细作，它从技术追赶到行业领跑，已成为华南地区规模最大的精密铜管生产基地，更是珠海千亿级智能家电产业链上不可或缺的一环。近日，记者走进龙丰铜管，探寻“华南最大”背后的发展密码。

 产线“变形记”
从6000吨到3.5万吨的突围

走进龙丰铜管生产车间，热浪扑面，机器轰鸣声与工人忙碌的身影交织，一盘盘不同规格的铜管从产线上下线，即将发往国内外各大市场。

这家成立于2003年的企业，产品配套格力、美的、TCL等龙头家电，核心产品内螺纹铜管国内一级市场占有率超60%。近年来，公司内外销订单同步扩容，海外出口中东、东南亚、欧洲规模逐年上涨。

“这是我们的轧制工序，也是整条生产线的核心，决定着产品质量和效率。”公司工艺技术部经理韩秋水指着高速运转的设备说。铜铸坯被送入轧机，在高达700摄氏度的高温下轧制，再通过拉拔等工序，逐渐变成不同规格的精密铜管。令人惊叹的是，一根20米长的铸坯经过连续拉拔，足足可以延伸成长达5万米的铜管。

而这条生产线的发展历程，恰似龙丰铜管从“跟跑”到“领跑”的缩影。建厂之初，核心设备基本依赖进口，一条产线年产能仅6000吨。“通过对这些设备的引进、消化、研发，第一条自主生产线建成时产能提升至2.5万吨，2024年达到3万吨。”公司装备保障部经理吴晓介绍，经过持续升级改造，如今这条产线年产能已具备3.5万吨，产品良品率也从85%提高至92%。

产能不断攀升，效率同样大幅提升。原来很多工序需要主操、副操配合，现在一个人就能操作。如今，龙丰铜管已自主研发多项智能化设备，突破关键核心技术瓶颈，获得多项专利，经行业协会鉴定达到国际先进水平。正是这一步步扎实的技改积累，为后续智能工厂的建造注入了强劲动能。

智造“加速度”
从传统工厂蝶变5G+智能工厂

5G+工业互联网智能工厂建设，是龙丰铜管近两年的工作重心。随着数字孪生、AI安全管控、预测性设备运维、AGV智能物流纷纷落地，各系统数据壁垒被打通，公司生产迈向智能化的新阶段。

走进办公楼，大数据显示屏上设备参数、工艺参数、能耗、智能安防数据实时跳动——谁没戴安全帽、谁在危险区域长时间逗留，系统自动报警；不同区域的红外测温一旦超过50摄氏度，后台即刻推送提醒。

“这套系统带来了很多实实在在的改变，比如自主采集车间实景数据，搭建智能安防系统，替代传统人工巡查；全产线加装数据采集装置，建立设备故障预警体系，把事后抢修改成提前预防性维保。”吴晓说，该系统启用以来，公司安全事故发生率下降50%，这也正是新质生产力带来的安全红利。

“不仅如此，如今从订单下达到成品完成，全程信息化流转，很多操作手机上就能完成，太方便了！”韩秋水掏出手机补充道。

科技创新，是龙丰铜管始终不变的坚持。不仅是设备改造和智能工厂，产品也在不断推陈出新，以新质生产力锻造核心竞争力。

“针对近年来空调能效升级趋势，公司不断优化螺纹结构设计，研发出超薄壁高效内螺纹铜管，使空调换热效率提升12%，助力合作家电企业新机型拿下国家一级能效认证。”韩秋水介绍，该产品已成为公司主力高利润产品，国内市场占有率稳居第一。

而龙丰铜管的应用早已超越家电。其研发的无氧铜产品，可生产壁厚仅0.05毫米的超薄壁热管，也可生产导电率稳定在102%以上的超导通讯电缆铜管，已广泛应用于5G通信、航空航天、计算机散热等高端领域。

“企业的高质量发展，离不开政府的精准帮扶。”公司副总经理陈继伟介绍，近两年，市、区相关部门通过技改补贴、产业链对接、研发费用加计扣除等举措，累计为企业减免税收超千万元，并在用工保障、本地配套等方面精准发力，有效缓解了企业智能化改造的资金与运营压力。

从进口依赖到国产替代，从传统制造到5G+智能工厂——龙丰铜管用20余年时间，完成了精密铜管制造的跃升，为新质生产力在传统产业落地提供了鲜活样本。

“公司锚定高端化、智能化、绿色化转型，近两年产销稳定提升，今年1-5月产值已达45亿元，同比增长28%。”陈继伟透露，公司将继续完善智能工厂建设，加大新能源、通讯等领域精密铜管研发力度，向着全球精密铜管制造的新高度奋力迈进。