4月29日，珠海建造场地，恩平20-4平台上部组块精准就位于“海洋石油278”船的设计位置，成功刷新我国海洋油气平台组块横向滑移装船重量新纪录，标志着我国半潜式自航工程船横向装船成套关键技术取得新突破。

恩平20-4平台上部组块主体长95米、宽38米、最高处约65米，重量达15463吨，所用钢材可制造1艘中型航空母舰。作为具备钻井、生产、生活等功能的综合性钻采平台，其设计井槽35口，集成了30个功能系统、1套模块钻机及1个能够容纳100名工作人员的生活楼，是恩平15-1油田群中原油日处理量最高的生产平台。

船舶运输是大型钢结构物从陆地运往海上的唯一途径，而滑移装船是整个运输环节的关键一步。相较于普遍采用的纵向滑移装船模式，横向装船效率更高、滑道更短、耗钢量更少、经济性更强。但随之而来的是，横向装船技术难度更大，不仅要综合考虑潮汐等环境因素，更需项目团队精准转移载荷，确保船体平衡。横向滑移装船模式属于海洋工程领域的关键技术之一，未来应用前景十分广阔。

据介绍，恩平20-4平台上部组块由4台900吨拉力千斤顶和4台350吨液压千斤顶提供拖拉动力，拖拉距离约194米。由于组块重量达到码头和船舶承载设计极限，整个装船过程需要严格监控潮汐变化及船舶稳性，驳船横向倾斜不能大于4.5度，驳船与陆地高度差控制在25毫米以内。

此次装船风险最大的环节是组块重心即将移动到驳船中线的时候，每前进一步，船舶都会产生很大的横向倾斜。项目团队每前进2厘米，就停下来重新调载一次，严格控制组块重心位置，达到重力和浮力的平衡，确保倾斜度满足设计要求。此次横向滑移装船上船时间仅用时8.5小时，较纵向滑移装船提升效率50%，同时成本也大大降低，仅缩短滑道就可节约钢材1000吨。

恩平20-4平台上部组块计划于5月中旬以动力定位浮托的方式实施海上安装。动力定位浮托安装好比“自动倒车入库”，是将动力定位系统与浮托安装技术相结合的一种新型浮托安装技术，具有施工作业时间短、无需锚泊系统及辅助拖轮、更强的环境抵抗力的优点。项目团队针对南海海况恶劣、作业窗口稍纵即逝等特点，投用全球首艘带动力定位的5万吨级半潜式自航工程船“海洋石油278”，自主实施我国首例动力定位浮托安装，将推动海上超大型平台安装技术及作业能力实现新突破。

“恩平20-4油田是恩平新区地质储量最大、开发井数最多的油田，平台设计有伴生气回收系统及两台10000KW透平发电机组，高峰年可减少伴生气排放16万方/天。”据中国海油深圳分公司恩平15-1油田群开发项目组总经理栗振宁介绍。